Dem kein Hang zu steil ist

Wie das Unternehmen zum Weltmarktführer wurde? „Weil sich mein Vater in einer Nische festgebissen hat.“ So fest, dass heute jeder, der einen Steilhang abholzen will, bei Markus Konrad, Gründersohn und Geschäftsführer von Konrad Forsttechnik, anrufen muss. Seine Maschinen können sogar fast senkrechte Waldlagen abernten, die Stämme herrichten, aufladen und abtransportieren. Das ist die Besonderheit, die sich durch alle Produkte des Unternehmens zieht. Es gäbe noch mehr Begründungen, sagt der Lavanttaler nach kurzem Nachdenken. Neben der Geschäftsidee des Vaters und seinem Wirtschafts-Know-how ist auch der strategische Weitblick ganz bedeutend. Aber auch, dass seine Firma mehrere Wissensgebiete bündelt, nicht nur den hier vermuteten Maschinenbau, sondern auch Hydraulik, Steuerungskomponenten, Platinen, Software – „für unsere Größenordnung ist das einzigartig“. Ein Konzept, das voll aufgegangen ist. Konrad Maschinenbau macht heute mit 108 Mitarbeitern 30 Millionen Euro Umsatz, Tendenz leicht steigend. Die Idee für das erste Gerät hatte Josef Konrad, damals noch Mitarbeiter in einem Kärntner Sägewerk. In den späten 1980er-Jahren war die Holzernte ein gefährliches Geschäft. Immer wieder kam es zu bösen Unfällen, vor allem im Winter. Bei minus 15 Grad am gefrorenen Steilhang zu schlägern ist kein Kinderspiel. Wieso also lässt man nicht Maschinen diese Arbeit erledigen, gesteuert von Menschen in sicheren Kabinen? 1990 machte sich Josef Konrad mit seinem ersten Harvesteraggregat selbstständig. Die Resonanz war gewaltig, liegen doch Österreichs Waldflächen zu 40 Prozent an Hängen.

MARKTGERECHTE LÖSUNGEN

Nach und nach konstruierte Konrad alle Geräte, die es für die Holzernte in unwegsamem Gelände braucht: Greifer, Laufwägen, Seilkräne. Die Technik war sein Metier, sagt Sohn Markus. Nach heimischen Kunden wurden europäische mit großen Waldgebieten hellhörig, in Deutschland, Norwegen oder Russland etwa. Dann ging es weiter, rund um die Welt. „Den größten Schub hatten wir nach 2008, ausgerechnet in der Wirtschaftskrise. Weil wir uns neue Märkte suchen mussten.“ Die warteten mit offenen Armen. Überall galt es, Spezialaufgaben zu knacken. „In Japan“, erzählt Sohn Markus, „muss alles zwei Nummern kleiner sein. Würden wir unsere Standardmaschinen rüberschicken, die Japaner würden die Hände über dem Kopf zusammenschlagen.“ Nicht weil dort die Bäume kleiner sind, sondern weil alles andere kleiner ist, die Straßen, die Flächen. Oft kann man nicht direkt zum Wald fahren, weil die Wege nicht ausgebaut sind. Für die schmalen Pfade müssen auch die Maschinen kleiner sein oder abgespeckt geliefert werden. 70 Prozent der japanischen Inseln sind mit Wald bedeckt, doch bis vor kurzem wurden nur 15 Prozent des Bedarfs mit eigenem Holz gedeckt. „Erst jetzt verstehen die Japaner, dass sie die Ressource im eigenen Land haben.“

THING BIG

Ganz anders sei der Markt in Chile, entlang der Andenhänge. Dort würde man ebenfalls die Hände über dem Kopf zusammenschlagen, würde er seine Standardmaschinen einschiffen: „Weil dort alles zwei Nummern größer sein muss.“ Wälder seien dort industrielle Nutzflächen, die routinemäßig alle 15 Jahre abgeerntet werden: „Dort gibt es keinen Förster, der auf sie aufpasst.“ Technisch löst Konrad das mithilfe eines Baukastensystems: „Wir sind groß darin, uns schnell anzupassen. Auch in der Entwicklung.“ In die stecke er jährlich fünf bis sechs Prozent des Umsatzes. Doch dann gebe es noch eine Hürde: die unterschiedlichen Ausbildungsniveaus der Maschinenbediener. Konrad: „In Japan können sie sehr viel. Und die Kunden wollen alles ganz genau wissen.“ In Südamerika sei das anders, dort könnten die Bediener oft nicht schreiben und lesen. Seine Maschinen müssten daher, obwohl immer komplexer, intuitiv und selbsterklärend sein. Auch in der Heimat: „Es gibt kaum mehr österreichische Forstarbeiter. Die kommen alle aus Rumänien.“

VON DER PIEKE AUF

Markus Konrad, heute 36, wuchs mit dem Holz auf. Dass er die Firma einmal übernehmen würde,stand für ihn schon immer fest. Als Unterstufenschüler packte er am Wochenende mit an, was ihm ein für sein jugendliches Alter entsprechend beachtliches Taschengeld eintrug. „Mein Vater nahm mich auf jede Holzmesse mit. Mir war gar nicht klar, wie viel ich unbewusst mitbekomme.“ Ehrensache, dass er in der HTL Maschinenbau belegte. Das wirtschaftliche Rüstzeug packte er später mit einem Wirtschaftsingenieursstudium darauf. Da arbeitete er schon voll im Betrieb mit: „Ich bin durch alle Bereiche gegangen. Am längsten war ich in der Produktentwicklung.“

VERSCHWENDUNGSFREIE FABRIK – FAST SCHON 4.0

2011, gleich nach dem Generationenwechsel, startete er eine Lean-Initiative. Die mündete 2017 in der Eröffnung eines neuen Bürogebäudes – aus Holz, was sonst? – und einer 2,7 Millionen schweren, „verschwendungsfreien“ Fabrik, bestehend aus Halle und F&E-Zentrum. „Da haben wir schon viel in Richtung Industrie 4.0 umgesetzt.“ Die Arbeiter müssten „keine sinnlosen Wege mehr gehen“, der Warenfluss ist begradigt, und alle Materialien, Halb- und Fertigteile werden zeitgerecht und auf kürzestem Weg bereitgestellt. Im Haus wird entwickelt, außer Haus dann fremdgefertigt. In der Fabrik befinden sich jetzt ausnahmslos Materialien, die tatsächlich für die aktuelle Produktion benötigt werden. Auch eine frühere Fehlerquelle hat Konrad ausgemerzt. Da kam es schon mal vor, dass beim Bau einer 50.000-Euro-Maschine eine Schraube im Wert von 50 Cent fehlte – und die ganze Produktion stoppte. Jetzt werden all diese Kleinteile in Bossard-Smart-Bins aufbewahrt. Das sind Kleinteilbehälter, die mit Waagen verbunden sind. Unterschreitet ein Behälter sein Mindestgewicht, wird automatisch nachbestellt. Was auch den Einkauf enorm entlastet: „Alles, was wir jetzt noch tun müssen, ist einmal im Jahr die Preise zu verhandeln.“

Ein paar Gebäudeteile werden noch folgen, dann ist Konrad mit der Fabrik „gut aufgestellt“. Danach geht es weiter in Richtung neuer Ziele. Die Digitalisierung mache auch vor dem Wald nicht halt, sagt er. Er stelle sich Datenerfassung und -übertragung direkt aus der Maschine vor. Und irgendwann die vollautomatisierte Ernte: „Damit kein Mensch mehr am Steilhang frieren muss.“

„Den größten Schub hatten wir nach 2008, in der Wirtschaftskrise. Weil wir uns neue Märkte suchen mussten.“

Autor:
Mara Leicht