Leichtere Karosseriebauteile aus Stahl

Presshärtender Stahl wird von allen wichtigen europäischen Automobilherstellern verwendet. Er macht in der Regel zehn bis 20 Prozent des Gewichts der Rohkarosserie eines Fahrzeugs aus. Eine Gewichtsreduzierung der Fahrzeugteile bei gleichzeitiger Erhöhung ihrer Stabilität und dem bewährten Korrosionsschutz der Verzinkung führt zu mehreren Umweltvorteilen. Josef Faderl, Siegfried Kolnberger, Thomas Kurz und Andreas Sommer haben ein Fertigungsverfahren zur Herstellung von Fahrzeugteilen aus verzinktem pressgehärtetem Stahl entwickelt. Für ihre Arbeit wurden Faderl und sein Team nun als Finalisten der Kategorie "Industrie" des Europäischen Erfinderpreises 2023 ausgewählt. Die diesjährige Ausgabe umfasste insgesamt über 600 Kandidat*innen.

Josef Faderl und sein Team vom österreichischen Stahl- und Technologiekonzern voestalpine haben eine ineinandergreifende Werkstoff- und Härteverfahrenstechnologie entwickelt, bei der Zink die sehr hohen Temperaturen übersteht. Diese stabilen, leichten und verzinkten Stahlteile ermöglichen den Bau leichterer Autos. Das Martensitgefüge, das während des Presshärtens nach der Abschreckung des auf ca. 900 Grad Celsius erhitzten Stahls entsteht, macht den Stahl bis zu sechsmal fester als konventionellen Stahl. Der Leichtbau macht die Automobile aufgrund des geringeren Kraftstoffverbrauchs nachhaltiger. Darüber hinaus verursacht die Werkstoffherstellung weniger Emissionen, da weniger Stahl erforderlich ist und Stahl im Vergleich zu alternativen Materialien wie Aluminium oder Kohlefaser kostengünstiger, emissionsärmer und besser recycelbar ist. Sechs Jahre nach den ersten Gesprächen und der Entscheidung, die Entwicklung in Angriff zu nehmen, ging der Stahl mit dem Namen phs-ultraform 2008 in Serie. Es werden jährlich weltweit über 30 Millionen Fahrzeugteile aus phs-ultraform gefertigt und in mehr als fünf Millionen Fahrzeugen verbaut.