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Ideenmotor CSR

02.05.2016

Wer sich in die Welt der CSR vorwagt, findet Optimierungspotenziale an vielen Stellen. Fünf Beispiele aus der Praxis zeigen, wie aus gelebter Nachhaltigkeit Innovation entsteht – und umgekehrt.
 

Vom gesunden Mitarbeiter zur Vorzeige-Produktion

Warum ein Büromöbelhersteller lieber blau macht 

Was war zuerst da? Henne oder Ei? Ähnlich sieht die Fragestellung aus, wenn es um CSR und Innovation geht. Beim Möbelhersteller Hali waren die ersten Aktivitäten jedenfalls vor der systematischen CSR da. Allerdings nicht besonders lange. Gestartet wurde 2008 noch unter dem Titel „rundum g'sund bei hali“. Ein Programm für Mitarbeiter mit einem Gesundheitstag, Führungskräftetrainings und High-Potential-System, das rasch Lust auf weitere Aktionen gemacht hat. Schon im Jahr darauf wurde mit dem Umbau des gesamten Fertigungsprozesses gestartet. Ein Projekt, das gute vier Jahre gedauert hat und heute vorzeigbare Kennzahlen liefert: So wurde die Produktionsauslastung um über 40 Prozent gesteigert, der Verschnitt um sechs Prozent gesenkt, genau wie auch der spezifischer Strombedarf um 13,5 Prozent verringert werden konnte. Insgesamt hat Hali in den letzten drei Jahren mehr als zehn Millionen Euro in die neueste, klimafreundliche Produktionstechnologie investiert und dadurch die Technologieführerschaft in Österreich erreicht. Darüber hinaus hat das Unternehmen durch die laufende Optimierung der Routenplanung Leerfahrten vermieden und damit 305.000 km pro Jahr eingespart. Maßnahmen, die sich wirtschaftlich auszahlen, die Umwelt schonen und dem Unternehmen auch noch den Mechatronik-Preis eingebracht haben. Ob das „rundum g'sund Programm“, also die CSR der Ausgangspunkt für diese Innovationen war? Wolfgang Detzer, Marketingleiter bei Hali, formuliert es so: „Die Zeit war reif für die Realisierung des lange gehegten Innovationsgedankens. Das rundum g'sund Programm hat die Umsetzung der Innovation maßgeblich unterstützt. Davon sind wir überzeugt!“ Die Mitarbeiter haben gemeinsam mit der HR-Managerin 293 Maßnahmen entwickelt, und diese wurden Schritt für Schritt umgesetzt. Grund genug, um dran zu bleiben: 2015 hat das Unternehmen sein CSR-Programm „hali blue office“ über alle Bereiche der Wertschöpfung gezogen. Es beinhaltet Kunden, Lieferanten, Produktion, Produkt, Distribution, Kommunikation und die Mitarbeiter. In jedem dieser Bereiche werden nachhaltige Maßnahmen gesetzt, gemonitort und entwickelt. Weitere Innovationen sind also beinahe vorprogrammiert. 

Von der Wiege in die Wiege

Wie eine Druckerei aus Melk eine Welt ohne Abfall erschaffen will

Wenn von Innovation die Rede ist, kommen rasch Assoziationen zu Forschung und Entwicklung auf. Im Falle des niederösterreichischen Öko-Pioniers Ernst Gugler völlig zu Recht. Denn das Cradle to Cradle Certified-Konzept, das in seinem ­Druckereibetrieb zur Anwendung kommt, wurde in den 1990er-Jahren vom Chemiker Prof. Michael Braungart und dem Architekten William ­McDonough entwickelt. Der Grundgedanke des Prinzips: Inspiriert von der Natur sollen technische und biologische Kreisläufe geschlossen werden; was voraussetzt, dass Produkte entsprechend designed und ohne schädliche Inhaltsstoffe hergestellt werden. Das Ergebnis ist eine Welt ohne Abfall. Ein Gedanke, der Ernst Gugler sofort faszinierte. Auf sein Unternehmen bezogen bedeutet dieser tiefgreifende Innovationsprozess, den Einsatz von Materialien, die keine Schadstoffe enthalten und ein konsequentes Auseinandersetzen und Verbessern mit den Themen Energie, Wasser und Soziales.

Dass sich der Ansatz tatsächlich umsetzen lässt, beweisen bereits mehr als 2.000 Produkte, die weltweit neu erfunden und zertifiziert wurden – von Reinigungsmitteln, Textilien und Turnschuhen, bis hin zu Möbeln und Häusern. Doch einfach ist es nicht. Guglers Druckerei in Melk brauchte fast vier Jahre für die Entwicklung. Im November 2011 ist es dann gelungen, als erstes Druckhaus der Welt ein Cradle to Cradle-Zertifikat für Druckprodukte zu erlangen. „Cradle to Cradle-­Druckprodukte sind für den biologischen Kreislauf optimiert“, erklärt Gugler. „Sie können verbrannt oder kompostiert als Humus verwendet werden, sollten zuvor aber dem Altpapierrecycling zugeführt werden, um ein mehrmaliges Nutzen der Zellstofffasern zu gewährleisten.

“ Cradle to Cradle-Druckprodukte machen ein vollständiges Papierrecycling möglich. Weil keine Giftstoffe mehr im Cradle to Cradle-Klärschlamm zurückbleiben, kann dieser wieder in den biologischen Kreislauf rückgeführt werden. Um die Entwicklung und Innovation noch weiter zu beschleunigen gründete Gugler nun unter dem Namen „Print the Change“ ein weltweit wachsendes Netzwerk von Cradle to Cradle-Druckereien, die gemeinsam forschen und Druckprodukte entwickeln, die nützlich und gesund für Mensch und Umwelt sind. „Der positive Impact für die Natur und Gesellschaft ist sehr groß, denn je mehr Druckereien auf eine ökoeffektive Cradle to Cradle-Produktion umsteigen, desto früher wird eine Welt ohne Abfall Wirklichkeit“, zeigt sich Ernst Gugler überzeugt.
 

Sauber produzieren

Warum Nachhaltigkeit und Wirtschaftlichkeit zusammengehören

Fragt man beim Familienunternehmen EVVA nach CSR, bekommt man eine klare Ansage: Nachhaltiges Handeln sei eine Notwendigkeit und CSR gehöre zur Unternehmenspolitik. Was man darunter konkret versteht, erklärt der Geschäftsführer Stefan Ehrlich-Adám: „Es geht um ein Handeln, das den Bedürfnissen der heutigen Generation entspricht und die Möglichkeiten nachfolgender Generationen nicht gefährdet.“ Um dieses Ziel zu erreichen, benötigt man smarte Innovationen. Eine ganz zentrale Innovation dieser Art ist bei EVVA die effiziente und umweltgerechte Fertigung. Der entsprechende Ansatz läuft bei dem Sicherheitsunternehmen unter dem Titel „Clean Production“. Entwickelt hat sich das System Zug um Zug. Zunächst war Clean Production vor allem im Rahmen der Herstellung von Zylinder-Kernen im Einsatz.  Damit lag der Clean Production-Anteil im Jahr 2011 bei 25 Prozent. 2015 erhöhte sich dieser Anteil auf 50 Prozent. Das bedeutet, dass für 50 Prozent der Fertigung keinerlei Öl, Schmierstoffe und Wasser verwendet werden. Dafür sorgt eine weitere neue Maschine namens FELIX II, die mechanische Zylinder-Gehäuse trocken bearbeiten kann. Entwickelt wurde sie über zwei Jahre gemeinsam mit Spezialmaschinenbauern. Der schöne Nebeneffekt der sauberen Produktion: Die Einsparungen bei Einkauf und Entsorgung betragen nun rund 140.000 Euro pro Jahr. Stefan Ehrlich-Adám zieht Bilanz: „Unsere Erfahrungen haben uns klar gezeigt: Umweltschutz und Profitabilität schließen sich nicht aus. Eine wesentliche Erkenntnis für uns selbst und für unsere Stakeholder.“

Abkühlung gefällig?

Wie zehn Grad 184.000 Euro pro Jahr sparen

Bei Salesianer Miettex wird Wäsche hygienisch rein gewaschen – und zwar richtig viel. Rund 60.000 Tonnen sind es pro Jahr. Genauso wichtig wie die Hygiene ist auch die Nachhaltigkeit. Einen entsprechenden Stellenwert nimmt also die Energieeffizienz ein. An ihr wurde heftig getüftelt. Mit Erfolg. In den vergangenen Jahren konnte in den österreichischen Salesianer Miettex-Betrieben die Energieeffizienz erhöht und somit der CO2-Ausstoß um ca. 2.800 Tonnen reduziert werden. Um eine Vorstellung zu bekommen, was dieser Wert bedeutet: Er entspricht der jährlichen Emission von 450 Einfamilienhaushalten. Noch deutlicher erkennt man, wie viel ökologische Verbesserung durch innovative Lösungen möglich ist, wenn man den 10-Jahresvergleich betrachtet. Durch Prozessoptimierung konnte der Energieverbrauch pro Kilogramm Wäsche um ca. 30 Prozent, der Wasserverbrauch um ca.40 Prozent gesenkt werden. Erreicht wurde die Verbesserung zum Beispiel mittels einer Absenkung der Waschtemperatur auf 60 °C. Davor wurde in allen 13 Betrieben in Österreich entsprechend dem Hygienestandard bei 70 °C gewaschen. Hier war Raum für Optimierung gegeben. Waschmitteltechniker entwickelten eine Lösung, die Waschtemperatur um zehn Grad zu verringern. Wohlgemerkt ohne eine Verschlechterung bei der Qualität oder Hygiene. Das neue Verfahren entspricht allen Anforderungen und kann an den bestehende Anlagen ohne wesentliche technische Umrüstung eingestellt werden. Dadurch können nun im Schnitt 0,08 kWh/kg Wäsche gespart werden, weil das Waschwasser mittels Dampf um 10 °C weniger aufgeheizt werden muss. Die Ergebnisse können sich sehen lassen: Für eine einmalige Investition von 5.000 Euro werden nun 3.999 kWH pro Jahr und 184.000 Euro gespart. 

Gesucht, gefunden

Wie eine Plattform Flüchtlingen bei der Integration hilft

Echte Innovationen haben eines gemeinsam: Sie lösen Probleme. So betrachtet darf die Online-Plattform www.refugees­work.at als höchst innovativ gelten. Sie vernetzt interessierte Unternehmen und arbeitssuchende Flüchtlinge. Ziel ist es, Menschen, die aus ihrer Heimat fliehen mussten, möglichst rasch legale Ausbildungs- beziehungsweise Arbeitsmöglichkeiten in ganz Österreich zu verschaffen und so deren Integration zu beschleunigen. „Wir laden Unternehmen ein, motivierte Arbeitnehmer kennenzulernen und Flüchtlingen rasch und unbürokratisch eine neue Perspektive zu schenken“, erklärt Dominik Beron, Gründer von Refugeeswork.at. Und so funktioniert es: Auf der Online-Plattform können sich Flüchtlinge kostenlos registrieren und ein individuelles Profil erstellen. Berücksichtigt werden Asylstatus, Wissen und Erfahrung sowie Sprachkenntnisse und Wohnort. Unternehmen wiederum begeben sich in dieser Datenbank auf Talentsuche oder inserieren freie Stellen. Bei der Vermittlung von Beschäftigung gilt es allerdings einige rechtliche Hürden zu beachten: So können Asylwerber – das sind Flüchtlinge in laufenden Asylverfahren – im Regelfall nur als Volontär, zum Zweck der Ausbildung, maximal für drei Monate pro Jahr und ohne Entgelt beschäftigt werden. Ausgenommen davon sind Asylwerber unter 25 Jahren, für die eine Lehre möglich ist. Asylberechtigte und subsidiär Schutzberechtigte haben uneingeschränkten Zugang zum Arbeitsmarkt.
 Um die praktische Umsetzung einer Beschäftigung zu erleichtern, stellt Refugeeswork.at alle notwendigen Amts- und Antragsformulare als Download und mit Hilfstexten versehen zur Verfügung. Zudem bietet Refugeeswork.at kompakte Ausbildungskonzepte an, um die betriebliche Integration von Flüchtlingen zu erleichtern. „Zwischen Beginn der Flucht und Start einer regulären Beschäftigung in Österreich vergehen oft Jahre. Und genau diese lähmende Phase des ‚Nichts tun können‘ ist eine der größten Hürden für Integration“, betont Beron. Ziel für 2016 ist es, 1,000 Flüchtlinge und 500 Betriebe zu vernetzen. 

 

Autor/in:
Mag. Stephan Strzyzowski
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