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Der umweltfreundliche Beton verursacht bis zu 30 Prozent weniger CO2-Emissionen in der Herstellung im Vergleich zu Standardbeton.

„Grüner“ Inhalt

16.08.2016

Der an der TU Graz entwickelte „Öko²-Beton“ verursacht in der Herstellung bis zu 30 Prozent weniger CO2 als Standardbeton.

Verarbeitbarkeit, Festigkeit und Dauerhaftigkeit gehören von jeher zu den Anforderungen an Beton; seit einigen Jahren wurden auch die Umweltauswirkungen immer wichtiger. Deshalb initiierte der Verband der Österreichischen Beton- und Fertigteilwerke (VÖB) zusammen mit der TU Graz und neun Firmen – Ing. Lang Hans, BG-Graspointner, Oberndorfer, Habau, SW Umwelttechnik, Mischek, Trepka sowie BASF und Mapei – vor drei Jahren das laufende Forschungsprojekt „Öko²-Beton“. Gemeinsam wurde ein Konzept für die optimale Betonzusammensetzung entwickelt, das allen Anforderungen an Beton für Fertigteile entspricht und gleichzeitig erheblich geringere Umweltauswirkungen aufweist. Nun soll das Projekt in den Praxistest gehen.

30 Prozent weniger CO2

„Wir haben in den vergangenen drei Jahren analysiert, welche Betonrezepte für Fertigteile angewendet werden und welche Betoneigenschaften dafür gefordert sind“, erklärt der VÖB-Geschäftsführer Gernot Brandweiner. „Das Ziel war es, ein ökologisch hochwertiges Produkt zu schaffen, dessen technische und ökonomische Eigenschaften den Anforderungen entsprechen.“ Gemeinsam mit der TU Graz arbeitete man an Lösungen, gefunden hat man Wege, aus vorhandenen Bindemitteln und Füllstoffen optimierte Rezepte zu schaffen.

Der Ansatz dabei war, mikroskopisch kleine Hohlräume zwischen den Gesteinskörnungen und Zementpartikeln durch Füllstoffe auszufüllen. Die Grazer Forschergruppe hat dafür an verschiedenen Schrauben gedreht. „Wir haben sehr feine Gesteinsmehle als sogenannte Mikrofüller beigemischt und damit die Packungsdichte der Mischung optimiert“, führt Joachim Juhart vom Institut für Materialprüfung und Baustofftechnologie der TU Graz aus. „Dadurch konnten wir weitere Füller aus Gesteinsmehl oder auch aufgemahlenen Hüttensand zugeben. Der große Vorteil ist: Die Füller lassen sich aus diversen, auch regional vorhandenen Gesteinen herstellen.“ Dies reduziere die CO2-Belastung in der Betonherstellung deutlich, bei einem CEM I-Zement können so 30 Prozent eingespart werden. Am Campus der TU Graz wurden nun 2,4 mal drei Meter große Wand­elemente aus Öko²-Beton aufgebaut, die zuvor im normalen Produktionskreislauf eines Herstellers mitproduziert wurden. Der Beton wurde begleitend geprüft, das Ergebnis: Der Öko²-Beton für Fertigteile lässt sich genauso gut verarbeiten wie Standardbeton, auch die Frühfestigkeit und die Erhärtungszeit sind gleich.

In weiterer Folge stellen nun sieben österreichische Fertigteilwerke prototypische Bauelemente aus Öko²-Beton her, und zwar mit jeweils regional verfügbaren Rohstoffen. „So wollen wir zeigen, dass es auf das Mischverhältnis ankommt und dass die erforderlichen Feinststoffe tatsächlich regional vorhanden sind“, so Juhart. Zudem wollen die Forscher nachweisen, dass ihr umweltfreundlicher Beton auch in Sachen Dauerhaftigkeit punktet. „Ab Herbst wollen wir beweisen, dass eine flächendeckende Produktion möglich ist – eine zentrale Frage dabei wird sein, wie weit die erforderlichen Mengen an mineralischen Füllstoffen schon am Markt erhältlich sind“, so Brandweiner. „Die Methode dürfte in Fertigteilwerken ideal anwendbar sein, wir sind schon sehr gespannt auf die Ergebnisse.“ 

Autor/in:
Christoph Hauzenberger
Original erschienen am 16.08.2016: Bauzeitung.
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